2차원 용접 유연한 작업대는 3차원 유연한 결합 툴링 및 고정 장치 시스템의 기본 플랫폼입니다. D28과 D16의 두 가지 시리즈로 나뉩니다. D28 시리즈 플랫폼의 구멍 간격은 100mm이며, 평면에는 100×100 격자선이 새겨져 있습니다. D16 시리즈 플랫폼의 구멍 간격은 50mm이며, 평면에는 공작물의 육안 검사를 용이하게 하기 위해 50×50 격자선이 새겨져 있습니다. 고객 요구 사항에 따라 플랫폼의 직각 측면에 밀리미터 눈금을 새길 수 있습니다. 테이블 상판은 격자 구멍 형태를 채택합니다. 플랫폼 크기는 실제 필요에 따라 맞춤 설정할 수도 있습니다.
A 2차원 유연한 용접 작업대 용접 및 제작 작업을 위해 특별히 설계된 매우 정밀하고 적응성이 뛰어난 작업 표면입니다. 구멍이나 슬롯의 격자 패턴이 있는 평평한 상단을 특징으로 하는 이 제품은 2차원 평면에서 구성 요소를 빠르고 정확하게 설정하고 안전하게 클램핑할 수 있습니다. 흔히 '시스템'이라고 불리는 이 시스템은 모듈형 용접 테이블, 복잡한 어셈블리를 위한 안정적이고 구성 가능한 기반을 제공하여 용접 정확도, 반복성 및 전반적인 작업장 효율성을 크게 향상시킵니다.
2차원 유연한 용접 작업대를 정의하는 것은 무엇입니까?
이름 자체는 주요 특징을 강조합니다. "2차원"은 통합 그리드 시스템을 사용하여 구성 요소가 배치되고 고정되는 평평한 작업 표면(X 및 Y축)을 나타냅니다. "유연함"은 이 그리드가 제공하는 적응성을 강조합니다. 구멍이나 슬롯에 삽입된 다양한 클램프, 볼트, 정지 장치 및 각도를 사용하여 사용자는 거의 모든 프로젝트에 맞는 맞춤형 지그 및 고정 장치를 신속하게 만들 수 있습니다. 이러한 적응성은 복잡한 작업을 위한 기존의 평면 테이블보다 훨씬 뛰어납니다.
고품질 시스템의 핵심 구성 요소 및 기능
구성 요소를 이해하는 것이 제품의 가치를 이해하는 데 중요합니다. 2차원 유연한 용접 작업대.
탁상: 정밀도의 기초
시스템의 핵심은 테이블탑입니다. 일반적으로 고강도 강철(예: S355JR 강철)로 제작되며 플라즈마 질화와 같은 공정을 거치는 경우가 많습니다. 이 표면 처리는 우수한 경도(최대 750 비커스)와 내식성을 제공하며 용접 스패터 접착력을 크게 감소시킵니다. 정의적인 특징은 엄격한 공차(예: 구멍 위치의 경우 ±0.05mm)로 가공된 구멍(일반적으로 Ø16mm 또는 Ø28mm) 또는 슬롯의 정밀 그리드입니다. 마찬가지로 중요한 것은 전체 테이블에서 10분의 1밀리미터 이내로 지정되는 표면 평탄도입니다(예: 평탄도 공차 0.1mm/1000mm). 이는 정확한 조립을 보장합니다. 정밀 용접 테이블.
클램핑 및 고정 시스템: 다양한 활용
이 작업대는 정말 빛납니다. 용접 설비 테이블 클램핑 시스템 덕분입니다. 그리드 패턴은 다양한 특수 도구를 수용하도록 설계되었습니다.
- 클램프: 작업물을 고정하기 위해 구멍/슬롯에 고정하는 다양한 스타일(나사 클램프, 토글 클램프, 자기 클램프).
- 볼트: 클램프와 위치 지정 요소를 테이블에 단단히 고정하는 데 사용됩니다.
- 정지점 및 각도: 구성 요소를 서로 및 테이블 그리드에 대해 정확하게 배치하는 데 사용되는 정밀 가공 블록 및 각도입니다.
- 라이저 블록: 공작물을 높이거나 다단계 고정 장치를 만듭니다.
이것의 모듈성 용접 클램핑 테이블 시스템은 무한한 구성을 허용하므로 각 작업에 대한 전용 지그를 구축하는 것에 비해 상당한 시간을 절약할 수 있습니다.
지지 구조: 안정성 및 적재 용량
무거운 부품을 지지하고 가혹한 제작 환경을 견디려면 견고한 프레임과 다리 시스템이 필수적입니다. 다리는 두꺼운 강철 튜브로 제작되는 경우가 많으며 고르지 않은 바닥의 수평을 맞추기 위한 조절 가능한 발이나 작업장 내 이동을 위한 견고한 바퀴(잠금 장치 포함)가 있을 수 있습니다. 적재 용량은 테이블이 안전하게 지탱할 수 있는 최대 무게를 나타내는 중요한 사양입니다.
2D 용접 테이블 시스템 구현의 주요 장점
통합 2차원 유연한 용접 작업대 귀하의 워크플로에 추가하면 다음과 같은 상당한 이점을 얻을 수 있습니다.
- 비교할 수 없는 정밀도 및 반복성: 정확한 그리드 및 고정 구성요소는 부품이 매번 올바르게 배치되도록 보장하며 이는 품질 관리 및 배치 생산에 매우 중요합니다.
- 대폭 단축된 설정 시간: 맞춤형 지그를 제작하는 대신 표준 구성 요소를 사용하여 복잡한 고정 장치를 신속하게 조립합니다. 이로 인해 생산성이 크게 향상됩니다.
- 최고의 다양성: 동일한 기본 테이블과 도구를 사용하여 작고 복잡한 부품부터 대형 프레임까지 다양한 프로젝트에 맞게 설정을 쉽게 조정할 수 있습니다. 유연성의 핵심 2D 용접 테이블 시스템.
- 향상된 용접 품질: 안정적이고 정밀한 위치 지정으로 왜곡이 최소화되고 적절한 조인트 핏업이 보장됩니다.
- 강화된 작업장 안전: 작업물을 단단히 고정하면 용접이나 연삭 중에 움직임이 방지되어 사고 위험이 줄어듭니다.
2차원 용접 유연한 작업대 치수:
1000×1000 2000×1000 2400×1200 1200×1200 1500×1500 3000×1500
구멍 크기:
Φ28 시리즈 플랫폼: 구멍 공차는 D10 수준이고 플랫폼에 맞는 잠금 핀은 H7 수준입니다. 인접한 두 구멍 사이의 거리는 100±0.05mm입니다.
Φ16 시리즈 플랫폼: 구멍 공차는 D10 수준이고 플랫폼에 맞는 잠금 핀은 H7 수준입니다. 인접한 두 구멍 사이의 거리는 50±0.05mm입니다.
작업대 기둥에는 내하력 2t의 높이(3가지 유형), 내하력 5t의 고정(프레임 유형), 내하중 5t의 이동식(내하력 3t의 리프팅 유형), 내하중 1t의 브레이크가 있는 스핀들 유형의 세 가지 유형이 있습니다.
산업 전반에 걸친 공통 애플리케이션
이러한 작업대의 정밀도와 유연성은 다양한 분야에서 매우 귀중한 요소입니다.
- 일반 금속 제조: 건물 프레임, 섀시, 게이트, 난간 및 맞춤형 금속 구조물.
- 자동차: 섀시 설정, 배기 장치 제작, 맞춤형 부품 정렬.
- 항공우주: 엄격한 공차를 요구하는 부품의 정밀한 조립.
- 로봇식 용접: 자동화된 용접 프로세스를 위한 일관되고 정확한 기반을 제공합니다.
- 프로토타입 제작 및 R&D: 다양한 어셈블리 구성을 빠르게 테스트합니다.
- 직업 훈련: 기본 및 고급 용접 및 고정 기술을 교육합니다.
올바른 2차원 유연 용접 작업대 선택
적절한 테이블을 선택하는 것은 특정 요구 사항에 따라 다릅니다. 다음 요소를 고려하십시오.
| 요인 | 고려사항 | 예시 옵션/사양 |
| 테이블 크기 | 작업공간과 일반적인 프로젝트 규모를 일치시키세요. | 1000x1000mm, 1200x800mm, 1500x1000mm, 2000x1000mm, 2400x1200mm 등 |
| 그리드 시스템 | 구멍 직경(공구와의 호환성) 및 간격(고정 밀도). | 50mm 그리드에 Ø16mm 구멍, 100mm 그리드에 Ø28mm 구멍. 일부 테이블에는 슬롯이 있습니다. |
| 소재 및 마감 | 내구성, 스패터 저항성, 경도. | 고강도 강철(예: S355JR), 플라즈마 질화 표면. |
| 부하 용량 | 일반적인 공작물과 고정 장치의 무게를 감당할 수 있는지 확인하십시오. | 크기와 구조에 따라 500kg, 1000kg, 2000kg+. |
| 정확도 사양 | 테이블 평탄도, 구멍 위치 공차. 정밀 작업에 중요합니다. | 평탄도: <0.1mm/m, 구멍 공차: ±0.05mm. |
| 액세서리 생태계 | 호환 가능한 클램프, 스톱, 앵글의 가용성 및 범위. | 제조업체 카탈로그를 확인하세요(AWS와 같은 업계 리소스가 컨텍스트를 제공할 수 있음). |
수명과 정확성을 위한 유지 관리 팁
당신의 2차원 유연한 용접 작업대 최적의 상태:
- 용접 스패터를 정기적으로 청소하십시오. 질화 표면을 사용하면 작업이 더 쉬워지지만 즉시 청소하는 것이 가장 좋습니다.
- 표면을 더욱 보호하려면 무거운 용접 세션 전에 스패터 방지 스프레이를 바르십시오.
- 극도의 정확성이 요구되는 경우 정밀 직선자를 사용하여 테이블 평탄도를 주기적으로 점검하십시오.
- 손상을 방지하고 빠른 접근을 보장하기 위해 클램핑 부품을 깨끗하고 정리된 상태로 유지하십시오.
- 심한 충격이나 흠집으로부터 표면을 보호하십시오.
결론적으로, 2차원 유연한 용접 작업대 단순한 테이블 그 이상입니다. 정밀도, 유연성 및 효율성을 위해 설계된 정교한 시스템입니다. 품질 시스템에 투자하고 그 기능을 효과적으로 활용함으로써 제작자는 작업 품질을 크게 향상시키고 생산 시간을 단축하며 전반적인 작업장 생산성을 향상시킬 수 있습니다.
